.jpg)
Academia Română a fost creată în 1866 pentru a cristaliza cele mai înalte valori intelectuale din provinciile românești într-o societate erudită menită să consolideze identitatea națională pe baza a patru componente esențiale: limbă și literatură, istorie, etnografie și cultură. La...
ERP la nivel de concept
Conceptele de productie trasa (lean manufacturing) se bucura in ultima vreme de un interes tot mai mare, avand potentialul de a crea o noua era in industrie. Filozofia “Lean” (productia trasa) presupune flexibilitate si reactivitate maxima la fluctuatiile cererii si eliminarea risipei in organizatie. Gestiunea fluxurilor de productie si aprovizionare se face in acest sens plecand de la cererea reala din piata cu ajutorul metodelor JIT (Just In Time).
„ Lean manufacturing” difera de productia traditionala si se bazeaza pe productia „trasa” si nu pe cea „impinsa” a bunurilor. Astfel, metodele de productie traditionale se bazeaza pe miscarea materialelor pe linii de productie, fiind concepute pentru a maximiza eficienta si a micsora costurile prin productia in loturi mari (productie de masa). Productia este planificata, programata si gestionata astfel incat sa corespunda unei combinatii intre cererea actuala si cea planificata, si astfel comenzile de productie se bazeaza pe un program de productie, iar comenzile de productie sunt “impinse” din fabrica si mentinute in stoc. Furnizorii externi, de asemenea, lucreaza in scopul realizarii productiei planificate, in timp ce gestiunea articolelor se bazeaza de multe ori pe mentinerea unui stoc suficient de articole, utilizand “productia pe stoc”, mai degraba decat “productia in functie de comanda” sau „asamblarea in functie de comanda”.
În sistemul de productie traditional, timpul si costul necesare schimbarii componentei productiei este la fel de mare precum cel al stocarii, planificarii si expedierii. În sistemul de productie traditional, articolele sunt impinse catre productie la niveluri determinate de planificari si previzionari de multe ori inexacte. Aceste niveluri depasesc de multe ori cererea, avand ca rezultat obtinerea unor cantitati inutile de stocuri finite, in timp ce in sistemele flow/lean/JIT comenzile sunt „trase”, pe baza cererii reale din piata.
Spre deosebire de sistemul traditional, mai degraba decat sa se bazeze pe planificare, conceptele lean manufacturing si JIT subliniaza imbunatatirea continua a proceselor, ceea ce conduce la reducerea stocului in cadrul intregului lant de aprovizionare, scurtarea timpului de livrare, avand ca rezultat un timp de raspuns imbunatatit la cererile clientului. Aceasta abordare include semnale de reaprovizionare, productie mixta (adica construirea unui nou model in fiecare zi, in functie de cerere pentru a produce mai multe parti ale unui produs sau produse de marimi variate, permitandu-i fabricii sa produca in functie de varietatea de produse ce vor fi vandute in acea zi), si flexibilitate in programarea fluxurilor de productie pentru produse dintr-o familie de produse.
Ideea este ca produsele sa ajunga exact acolo unde este nevoie de ele in cadrul mixului si in cantitatile cerute pentru a permite inceperea imediata a productiei dupa confirmarea comenzii clientului.
Cele 7 Risipe
Obiectivul fluxurilor trase este de a optimiza fluxurile prin identificarea si eliminarea pierderilor, ca urmare a cartografierii fluxurilor in intreprindere.
Pierderea se intelege ca orice risipa, iar optimizarea se refera la fluidizarea si accelerarea circulatiei produselor in proces.
Cele 7 “Risipe” au fost codificate acum aproximativ 50 de ani, la Toyota (Taiichi Ohno).
Risipa # 1: Supra-productia (Overproduction)
Risipa # 2: Transportul (Transportation)
Risipa # 3: Miscarea (Motion)
Risipa # 4: Asteptarea (Waiting)
Risipa # 5: Supra-procesarea (Overprocessing)
Risipa # 6: Stocul (Inventory)
Risipa # 7: Defecte (Defects)
Eliminarea pierderilor se face pe baza unui program continuu sustinut de management si aplicand diverse tehnici precum 5S, 6M, JIT cu Kanban, SMED, etc. Conditia de baza este adoptarea filozofiei si principiilor imbunatatirii continue (Kaizen), la toate nivelurile organizatiei.
Integrare principii Lean cu ERP
Parerea ta conteaza: 
